Dans la fabrication d’un système modulaire, l’enduction consiste à déposer une couche d’adhésif d’un grammage défini sur un support. Réalisée à façon, cette opération répond à un cahier des charges particulier et peut porter sur une matière fournie par le client. Pour un imprimeur d’étiquettes, elle permet d’étudier l’adhésivage d’un frontal déjà sélectionné, sous réserve de sa compatibilité avec le procédé industriel. Avec notre partenaire VPF, nous vous accompagnons dans cette démarche lorsque les constructions proposées en standard ne répondent pas à votre application afin de créer votre système modulaire sur mesure.
Le choix d’une matière repose parfois sur un rendu que votre client souhaite conserver. Un papier texturé peut répondre à l’identité d’un emballage, tandis que son comportement à l’impression a déjà été validé dans votre atelier. Pourtant, la construction adhésive disponible avec ce frontal peut ne pas convenir à la surface sur laquelle l’étiquette sera posée. Remplacer la matière impose alors de reprendre une partie du développement, sans certitude de retrouver le résultat recherché.
L’enduction à façon ouvre une autre possibilité. Au lieu de repartir d’un nouveau frontal, nous étudions une construction sur mesure autour de la matière retenue à partir de frontaux fournis par nos clients. La faisabilité doit toutefois être examinée avant de confirmer la combinaison envisagée car le choix initial de la matière est le point de départ d’une étude technique.
La qualité d’impression ne suffit pas à déterminer le comportement d’une étiquette après sa pose. L’adhésif doit être choisi en fonction de la surface à étiqueter et des conditions auxquelles le produit sera exposé. En effet, une étiquette destinée à rester en place ne répond pas au même besoin qu’une étiquette dont le retrait est prévu. Nous partons donc de l’usage final pour étudier la formulation appropriée.
Le grammage correspond à la masse d’adhésif déposée par unité de surface, exprimée en g/m². Il constitue un paramètre de la construction, à définir avec le choix de la formulation. Par exemple, pour les hotmelts conventionnels, les poids de colle sont compris entre 12 et 100 g/m², contre 12 à 50 g/m² pour les acryliques UV, selon l'application.
Une matière adaptée à votre procédé d’impression doit également pouvoir être intégrée au procédé d’enduction retenu. L’étude porte donc sur ses caractéristiques techniques et sur son conditionnement en bobine. L'épaisseur de certains matériaux adhésifs sont compris entre 12 et 500 µm, afin de répondre à une grande variété de combinaison possible pour être au plus près de votre réalité technique et de vos attentes.
Le protecteur siliconé doit lui aussi être adapté à la construction car il accompagne le système modulaire pendant sa transformation, puis permet la séparation de l’étiquette au moment de la pose. Rheno souligne le rôle du niveau de release, c’est-à-dire de la force nécessaire pour séparer le complexe adhésif de son protecteur.
Pour examiner une demande d’enduction à façon, nous avons besoin de connaître la matière retenue et l’application finale. La fiche technique du frontal nous permet ensuite d’engager l’étude. Les conditions de pose doivent également être précisées, car elles orientent le choix de l’adhésif. Les essais servent ensuite à vérifier le comportement de la construction dans les conditions prévues, avant de valider son adéquation avec votre production.
L’adaptation peut également concerner la répartition de l’adhésif. Lorsqu’une partie de l’étiquette doit rester sans colle, Rheno propose des réserves dans le sens de défilement de la bobine. Cette possibilité mérite une étude spécifique selon la fonction recherchée.
Vous avez sélectionné une matière, mais le système modulaire disponible ne convient pas parfaitement à votre application ? Transmettez-nous votre cahier des charges pour en étudier la faisabilité.
Rheno, quand les standards ne suffisent pas !
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